Execução de Manutenção Corretiva, Preventiva e Preditiva em Sistemas e Equipamentos Elétricos

Manutenção preventiva:

A manutenção preventiva é essencial para garantir eficiência e confiabilidade nas operações industriais, evitando desgastes e possíveis falhas dos ativos. Significa planejar uma ação de revisão, controle e monitoramento dos equipamentos, a fim de que possam desempenhar o papel desejado.

De acordo com a norma 5462 da ABNT, as manutenções preventivas têm o intuito de reduzir alguma falha potencial ou degradações, que surgem do funcionamento incorreto ou intensivo de uma máquina. As vantagens desse tipo de manutenção incluem: otimização de recursos, aumento do tempo de vida útil desses ativos, melhor qualidade na operação e prevenção de acidentes.

É comum nos departamentos profissionais que criam plano de manutenção preventiva no Excel, mas hoje existem opções que ajudam a automatizar e melhorar o processo de montagem de planos de manutenção. Como exemplos, podemos ter: revisões periódicas de veículos, máquinas e equipamentos, lubrificação de rotina, inspeções, vistorias, calibração de instrumentos. Além disso, esse método é importante quando falamos em otimizar a vida útil e eficiência do ativo, já que sempre vai trabalhar baseado em um intervalo de tempo predeterminado.

Para realizar esse método é necessário:

• Coleta de dados sobre o equipamento;
• Analisar o histórico de ações tomadas nos ativos;
• Fazer um plano de ação;
• Definir um planejamento operacional, quais ações serão tomadas em cada caso;

Manutenção preditiva:

Podemos classificar a Manutenção Preditiva como um monitoramento de rotina, já que é baseada nas reais condições em que o ativo se encontra, com o intuito da redução de probabilidade de falhas, desgastes e danos nos equipamentos. As irregularidades geradas podem evoluir para grandes falhas, o que prejudicaria a produção e podendo levar a empresa a um grande prejuízo. Ela permite uma avaliação precoce, permitindo que ações adequadas sejam realizadas para evitar que um equipamento seja parado. Essa estratégia de manutenção preditiva pode ser executada pelas informações coletadas, por meio, da termografia, ultrassom, análise de vibração, óleos e temperatura. Ela determina, antecipadamente, a necessidade de revisão da máquina, elimina desmontagens desnecessárias, aumenta a durabilidade dos equipamentos, reduz o trabalho não planejado, impede o aumento de danos e custos de manutenção.

Por exemplo, imagine a facilidade de um dispositivo ser acoplado nos equipamentos da sua empresa. Um mecanismo que por meio de sensores inteligentes, consegue medir a temperatura e vibração dos equipamentos, detectando possíveis anomalias e monitorando a vida útil e saúde do ativo.

Sendo assim, o constante monitoramento durante a produção, proporciona aos equipamentos mais confiabilidade. Tudo isso enviado para uma plataforma nas mãos dos engenheiros e supervisores, que conseguem tomar decisões mais rápidas e eficientes evitando falhas, pontos de estrangulamento e gargalos na linha de produção.

Além disso, esse monitoramento é fundamental para agilizar e otimizar o processo de produção. Com acesso aos principais indicadores de manutenção é possível otimizar e muito a gestão da sua manutenção para que ela se torne ainda mais eficaz. 

Para realizar esse método é necessário:

• Fazer um planejamento para avaliar quais estratégias e técnicas serão utilizadas;
• Coletar os dados, armazenar e analisá-los para avaliação do desempenho;
• Fazer uma verificação contínua das máquinas e ver se há alguma alteração nas características;
• Comparar os dados iniciais, com os coletados;
• Realizar um plano de manutenção preditiva.

Manutenção Corretiva:

A manutenção corretiva é utilizada para corrigir falhas, panes ou quebras nos equipamentos, com o intuito de restaurar as condições originais dos ativos, fazendo com que ele se torne novamente apto a trabalhar. Essa manutenção não é programada, já que é realizada após um ativo estar danificado. Além de ter maior impacto financeiro que as outras, acontece quando determinado equipamento ou peça já apresenta mau funcionamento e precisa ser substituída.

A equipe de manutenção quando faz apenas a corretiva nos ativos, na maioria das vezes, vive em uma rotina de “apagar incêndios”, sem ter muitas ações planejadas visando o longo prazo e, principalmente, a saúde dos ativos. Com isso, a deterioração atinge mais rápido os equipamentos e, com isso, instala-se a rotina do quebra-conserta.

Há altos prejuízos com técnicas de manutenção corretiva, por exemplo: atrasos na produção, atividades não planejadas sendo feitas, falta de estoque para a troca de peças, além de parar toda a produção.

Existem dois tipos de Manutenção Corretiva: a planejada e a não planejada. 

Manutenção Corretiva Planejada:

Ocorre quando o problema no equipamento é identificado, antes de ela parar totalmente de funcionar. Contudo o reparo é programado, mas enquanto o ativo não é arrumado, ele funciona com uma performance baixa. Supondo que esse seja um ativo de criticidade nível A, a baixa performance pode afetar a produção inteira e, consequentemente, trazer grandes prejuízos. 

Chamada também de manutenção emergencial, ocorre quando o problema no equipamento é identificado, antes de ele parar totalmente de funcionar. Os sinais comuns são: queda de desempenho, vibrações diferentes, sinais de falhas e desgastes. Para esses casos, é possível agendar a manutenção pois o equipamento não representa riscos de segurança tanto para os colaboradores quanto para o meio ambiente.

Mas é importante lembrar que à queda de desempenho, pode trazer falhas e quebras para os equipamentos na operação. Caso a manutenção ocorra após a quebra, ela deve ser classificada como não planejada.

Manutenção Corretiva Não Planejada:

É o mais clássico. Acontece quando o equipamento para totalmente de operar, resultando em uma parada imediata, com necessidade de manutenção urgente. Além disso, ela é proveniente de algum sintoma de falha potencial que foi observada por meio da manutenção preditiva, decorrente pela falta de acompanhamento do desempenho do ativo, o que gera inúmeros prejuízos na produção.

Esses problemas e defeitos mais graves podem provocar acidentes nos colaboradores, comprometimento da qualidade do produto final e impactos no meio ambiente. Então, devem ser solucionados o quanto antes.

Algumas razões contribuem para que um equipamento falhe, como por exemplo:

• Lubrificação insuficiente;
• Falta de controle sobre os processos de manutenção;
• Montagem inadequada;
• Alto tempo de uso dos componentes;
• “Gambiarras”.

A B.A.T Serviços em Eletricidade é especialista na Execução de Manutenção Corretiva, Preventiva e Preditiva em sistemas e equipamentos elétricos. Estamos no ramo desde 2008, com uma vasta experiência nos mais diversos segmentos industriais, sempre trabalhando com colaboradores altamente qualificados, que entregam a segurança e a qualidade que a sua Indústria merece.

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